走进长虹控股集团旗下长虹华意压缩机股份有限公司荆州生产基地，一台台适配车载冰箱、制冰机的“微型制冷心脏”正从自动化生产线陆续下线。每一台压缩机背后，是无数次对高频噪音难题的突破与尝试，2025年，在行业增速放缓的背景下，长虹华意压缩机(荆州)有限公司仍实现了收入与销量的双增长，在小微冰压领域取得了令人瞩目的成绩——年产能突破1650万台，年总产值超15亿元。
瞄准车载领域“卡脖子”痛点发力
近几年，随着新能源汽车发展，车载冰箱对“小型化、轻量化、高效化”压缩机需求迫切，但该领域当时被国外企业斯科普垄断，国内企业面临技术壁垒。凭借长虹华意技术积淀与市场判断，长虹华意荆州正式立项车载直流压缩机项目，将“国产替代”作为核心目标，联合长虹华意系几家公司联合攻关。
项目启动即面临三重挑战：车内环境安静，压缩机噪音直接影响用户体验;扶手箱空间狭小，要求压缩机高度控制尺寸控制精准;非金属材料需兼容车用冷冻机油与高温工况，避免化学反应导致失效。技术开发部副部长江泽凡回忆，公司推出的第一代DL平台虽实现“从0到1”突破，但“尺寸大、噪音高”问题明显，“用户反馈新能源车取消发动机后，压缩机声音成了‘车内主要噪音源’，这让我们坚定要彻底解决噪音问题。”
2021年，长虹华意荆州组建车载压缩机专项团队，开启三个月噪音改善紧急攻关——常规研发周期需半年，此次周期缩短50%。团队最大难题是“特种橡胶适配”：压缩机运转时浸泡在冷冻机油中且伴随高温，普通橡胶会膨胀变形，导致泵体碰撞外壳产生震动噪音。江泽凡表示，团队与供应商联合调整橡胶配方，每次将样品放入 150℃的压缩机舱内模拟24小时高温工况，取出后逐个测量尺寸、计算膨胀率，“仅这项测试就进行了几十轮。”
同期，团队还优化内排气管管型与消音器流道设计，通过结构仿真计算压缩体积;为验证噪音效果，研发人员每轮测试都在噪音室，趴在地上围绕压缩机轮换位置听辨声音，“每批次需测试4台设备，每台设备测6个方向，一轮下来约24次听音。”江泽凡提到，团队成员无一人抱怨，“大家都想做出优秀的国产压缩机，打破国外垄断。”
在团队不懈地努力后，当年，第二代DM平台推出，首次彻底解决噪音与防震问题，一次性通过用户匹配测试，COP 值(能效比)达到行业领先水平。2024年，开发出第三代3.0版本迭代，聚焦“声品质优化”(进一步改善声品质、降低分贝值)，获得国际用户广泛认可。
随着项目推进，技术能力也显著提升，借助长虹华意中央研究院资源，通过仿真计算提前规避研发问题，“以前需10次实物验证的方案，现在通过仿真可减少80%验证成本”;公司推行IATF 16949质量管理体系(汽车行业准入门槛)后，新项目启动前会召集技术、工艺、品质、生产及用户共同明确需求，“按用户具体要求(尺寸、性能、法规适配等)制定方案，定制化匹配度大幅提升。”
车载压缩机向“微型化”与“智能化”迈进
如今的长虹华意荆州，已成为小型高效压缩机领域的“多面供应商”：产品涵盖R134a、R600a、R290等制冷工质，高中低背压等多种规格，可适应220V、115V、24V等多种电压制式，其创新成果更持续为制冷行业赋能，车载压缩机项目更打破国外垄断，推动国内车载制冷产业链实现“自主可控”，江泽凡表示，“现在用户无需依赖进口，我们的产品不仅性能更优，还能快速响应定制需求”。
在技术创新赛道上，长虹华意荆州始终“向前看”。当前，公司已将车载压缩机下一代研发目标聚焦于“微型化”与“智能化”：未来3-5年计划加大研发投入，扩大团队规模、引入高端人才，攻克核心技术难关。
同时，将深度依托长虹华意中央研究院的资源，推动仿真技术在研发中的深度应用，减少实物验证成本;探索新型冷媒适配技术，抢占行业技术制高点。长远来看，长虹华意荆州目标明确：打造车载直流压缩机特色竞争力，成为“小型高效压缩机的全球优秀供应商”，让“中国智造”在全球制冷领域更具影响力。(龚友国)
审核：王峰 郭江涛 石贵明
校对：小强
