长虹模塑注塑智能工厂全景图
注塑成型作为制造业的基础工艺，其精度直接决定产品价值，而核心技术的掌控程度，则是衡量能力层级的关键。作为国家工信部认证的注塑智能工厂，长虹模塑手握379台注塑机组成的“钢铁军团”，小到微型精密件，大到超大型结构件，都能精准生产。尤其4100吨的西南最大吨位注塑机，让100吋电视等大型家电、汽配产品的高品质配套变得轻而易举。再加上自动化、数字化、智能化的生产体系，从原材料到成品实现全流程无缝衔接。
突破技术垄断掌握发展主动权
2011年蒸汽高光技术普及阶段，核心设备蒸汽高光控制器完全依赖日韩进口，单台设备成本高达100万元，成为制约产能的关键瓶颈。
“如何打破外资垄断，实现关键设备国产化”这是注塑技术团队起初面临的最大挑战。长虹模塑自动化大师牟勇带领团队自主攻关，画图、购买原材料、组装、编制程序、试机，最终让蒸汽高光控制器实现长虹模塑造，单台设备成本价格不到3万元，较进口设备成本降低97%，实现了机床与辅机设备的集成，为蒸汽高光产品的普及奠定了关键基础。
2020年9月，长虹模塑首次承接了75吋大尺寸后盖产品，但是，难题接踵而至：在初步的模流分析中需要3800T的机床，但长虹模塑只有2500T的机床;产品还得两种材料同模生产，而这两种材料性能差异极大。技术团队另辟蹊径，用5级分段控制实现分区填充锁模力，保证了外观品质，硬生生在现有设备上啃下了这块硬骨头。如今这项技术，已在多个系列产品上广泛应用。
于细微处见真章，在毫厘间求极致。在面对产品外观品质和生产效率双重考验下，同时为响应国家低碳经济、绿色节能理念，长虹模塑工程技术部启动了热效率研究提升蒸汽高光产品品质与效率的技术攻关项目。
以魏志兵、彭丽、陈浩等14人组成的技术团队，以成熟的蒸汽冷热模技术、高光模加工技术为基础，结合蒸汽加热原理、热交换原理的研究，以及蒸汽加热控制技术，玻纤增强材料技术等方面展开分析研究，并锁定了主要矛盾点：温度。
项目组通过对蒸汽控制器程序进行优化改造，实现对温度的准确控制，同时通过模具内部结构调整、改造现场蒸汽管路等方面进行尝试，历时3个月，最终浮纤和生产效率矛盾问题得到有效解决。
这套融合材料学与热力学的方案，不仅让生产效率提升10%，更沉淀出一套技术规范，涉及的4大技术创新属于行业首创，把经验变成了可复制的标准化流程，也为后期开发新模具提供了技术方案。
核心技术与专业设备的双重加持
在长虹模塑的注塑智能工厂，100吋电视后盖正在接受“检验”，这件由最新 4100T大型注塑机生产的试制品，背后藏着三项公司首创技术：产品光泽控制、大尺寸塑件浇口排布、分区填充锁模力控制，每一项都站在行业前沿。这些前沿技术的诞生，并非偶然，而是源于公司在设备升级上的精准布局。2023年引入的这台4100T大型注塑机，正是实现技术突破的关键支撑。
其引入初衷是为了实现高尖端大屏的本土化制造，而依托该设备和大尺寸注塑技术研究，让曾经遥不可及的100吋以上超大屏电视快速量产成为触手可及的现实。如今，核心技术与专业设备的双重加持，已让长虹模塑彻底补齐了100吋及以上大尺寸产品的制造能力。
长虹模塑的车间里，机器依旧轰鸣，技术团队的图纸还在更新。从当年依赖进口设备，到如今输出自主技术，从被动接订单，到主动做方案设计，长虹模塑用技术创新铺就了一条精益升级路，在注塑领域写下了从跟跑到领跑的奋斗故事。(龚友国)
审核：王峰 郭江涛 石贵明
校对：小强
