在制造业发展历程中，传统压铸模式曾长期制约着生产效率提升，长虹虹佳科技也不例外。过去，在压铸生产领域，小型化、分立式设备是主流，压铸机吨位普遍较小，通常≤1000吨，难以生产大型复杂件。而且设备独立运行，缺乏中央控制系统，各工序如熔炼、压射、取件、后处理等物理分离，生产流程分散且低效。
图：长虹虹佳科技压铸车间智能流水线
如今的长虹虹佳科技压铸车间，景象已焕然一新。每台压铸机都配有自动喷雾机、自动取件机，一个员工可操作两台设备。以472ZQA机油泵体的生产为例，使用机械手取件后，产量提升46%，且从一人一机的操作模式提升到一人两机，压铸生产效率得到了显著提高。
每一项压铸技术的突破，每一次压铸效率的提升，都离不开背后默默付出的团队和个人。在长虹虹佳科技压铸能力升级的过程中，涌现出了许多感人至深的事迹，他们用坚守和奉献诠释了精益压铸的精神。
在皮带轮一出四压铸工艺的开发中，进料口缩孔是团队遇到的最大难题。这个问题如同一只“拦路虎”，让整个研发进程一度陷入停滞。
邓晓兵、梁文等几位同事着手研究如何能降低皮带轮的成本、提升效率。在某次吃饭的时候，邓晓兵突然想到能不能将皮带轮做成一出二的，于是他将此想法告诉了梁文，梁文思考片刻后，脑中涌现出了一个大胆的想法，那就是一出四的工艺，此想法可谓是行业首创。
于是二人立即拍板，从工艺设计到模具设计全部亲力亲为。在模具回厂后第一次试模时，因为缩孔问题，大家从早上一直干到凌晨，中间除了吃饭的时间外一直守在设备旁边，最终通过引用新工艺加上对模具的改善，使得缩孔得到了彻底的解决。
除了这个难题，手工去除压铸料柄、渣包，手工分号、取件、码垛等繁琐的工序也曾是制约压铸生产效率的瓶颈，这些工作不仅耗时，还需要两人配合才能完成。
为了解决这个问题，在设计过程中，他们反复试验，不断优化装置的结构和性能，经过无数次的调整和改进，终于成功实现了自动去除料柄、渣包，自动分号、取件、码垛的功能，大大提高了压铸生产的自动化水平，减轻了工人的劳动强度。
长虹虹佳科技的工匠们不畏艰难，勇于探索，用自己的专业知识和敬业精神，攻克了一个个压铸技术升级的难点，为公司压铸能力的提升注入了源源不断的动力。从传统作坊式生产到智能流水线的跨越，长虹虹佳科技压铸车间的压铸能力升级之路，始终围绕“降本提效”这一核心目标展开。
设备智能化升级将进一步向纵深推进。目前半自动化生产中残留的人工辅助环节，将逐步被机器人替代——从原料上料到成品包装，全流程数据将实时接入中央控制系统，实现 “人机协同” 向 “无人值守” 的转变。
而 “一个流” 生产模式的推广将成为效率革命的关键一步。在皮带轮生产线试点中，零件从压铸到包装的周转时间已从48小时压缩至2小时，下一步这一模式将覆盖80%的产品线。
从毫米级的工艺突破到全流程的效能革新，长虹虹佳科技正以压铸车间为起点，在这条持续精进的道路上披荆斩棘，一路向前。
